在航空、航天、船舶等技术领域，铝的应用屡见不鲜。而在汽车行业，将智能全铝车身架构普及到全系车型的企业也仅有捷豹一家。现阶段，全铝车身因为在安全性、耐久性、操控性、环保性等方面的综合优势，受到越来越多豪华汽车品牌的青睐。但作为全世界铝合金造车技术最成熟的汽车品牌，捷豹率先做到了全系车型采用智能全铝车身架构。4月7日，【汽车维基】APP小主参观了奇瑞捷豹路虎位于常熟的前铝车身车间，与大家一起探秘神秘的全铝车身。

关于奇瑞捷豹路虎常熟工厂

奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月，由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资组建，合资双方股比为50：50，是国内首家中英合资的高端汽车企业，也是国内首家同时生产和销售两大豪华品牌的汽车企业。

国内首家专制全铝车身车间于2016年4月在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地正式竣工投产，全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型，车身铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首。现在，该工厂同时生产路虎揽胜极光、路虎发现神行和全新捷豹XFL三款车型，且三款车型使用同一条生产线进行生产。

奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，被誉为“全球样板工厂”。常熟生产基地的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间拥有世界一流的技术及工艺。整个全铝车身车间共拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人有232台，基本可以实现车身架构的自动化生产。冲压车间自动化率达90%，拥有国内最快的伺服压机线，只需3秒便可出一个件；焊装车间用先进的设备和高度自动化确保焊接性能稳定；环保的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环利用；总装车间采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的过程监控系统。质量中心配备领先试验设备，确保向消费者交付一流品质的产品。

由于铝不可能像刚才那样进行焊接，所以奇瑞捷豹路虎引入航空级的铆接胶合技术，这一技术不但解决了铝合金连接的难题，更大幅增加车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

豪华品牌争相发展全铝车身的奥秘

平安是最大的幸福，而汽车承载的正是保障全家安全出行的责任。当车辆发生摩擦或碰撞，坚固的车身将为乘员带来不可估量的保护作用。捷豹坚持采用智能全铝车身架构的原因之一正在于此。捷豹的高强度铝材，比等量钢材要坚韧60%，配合源自航空领域的自冲铆接和结构胶粘剂，车身刚性和强度较同类钢车身更为出色，在剧烈碰撞中能够承受更强的撞击，保证完整的车身结构，防止车辆变形给乘员带来的伤害。

使用寿命长，维护保养简单，是车主们之于爱车的共同愿望。但车辆所面对的环境是十分恶劣的，高温、高湿、寒冷或是海边的高盐分等环境在不知不觉中侵蚀着车身，车辆使用寿命会受到很大影响。捷豹早已为车主考虑在先，其采用的铝合金材质具有优异的耐腐蚀性，能够轻松抵御自然环境对车辆的侵蚀，养护起来自然省力省心，在最大程度上减小用车成本，延长车辆使用时间。

一辆高颜值座驾，彰显的是车主的身份与品位，而汽车的操控性能，带来的则是风驰电掣般的驾驭激情。捷豹的智能全铝车身架构，为座驾带来的恰是颜值与操控的魅力加成。轻盈的结构使得捷豹的车身更加灵活，并且更易于车身布局。捷豹的每一款车都拥有近乎完美的50:50动态重量分配比例，带来操控表现。铝材的易塑性让复杂的造型更容易实现，在视觉上更显优雅和谐，尽显车主审美品位。

全球气候变暖、能源逐渐枯竭等问题，关系到每个人的生活。一款拥有低油耗与低二氧化碳排放的环保座驾，对于消费者有着巨大的吸引力。由于全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，因此车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。遍布全车间的空调温度调节系统，确保铝合金材料保存质量的同时也提升了员工舒适度。冲压车间采用的伺服压力机可降低15%能耗。

同时，由于铝比起钢更不易锈蚀，因此铝材的回收利用比钢材更为高效，奇瑞捷豹路虎常熟工厂拥有专用铝余料回收系统，能够实现余料的100%闭循环回收，例如，在全新捷豹XFL所使用的这种新型材料含有75%的回收铝，这极大地提高了材料的利用率。

（责任编辑：王小妮）